Dans ce balado, Doug Wilson, vice-président Services numériques et Yves Marion, superviseur de technologies avancées parlent de connectivité des machines, de leurs applications et des retombées positives en termes de logistique, d’économies, d’efficacité et de sécurité pour les entreprises de construction de toute taille.
La connectivité permet de recevoir des données électroniques des machines. Selon, Yves Marion : « il y a plusieurs avantages à connecter sa flotte d’équipements. La principale raison, c’est certainement de réduire le coût total d’opération de l’équipement pour toute sa durée de vie. » Les données permettent de suivre la machine et de s’assurer de son bon fonctionnement pour éviter des pannes inattendues au moment de s’en servir. « On peut aussi aller chercher des économies à travers différents modèles », ajoute Yves Marion, pour améliorer la productivité. « Ça arrive souvent que des compagnies qui ont plusieurs chantiers en opération en même temps, des contremaîtres vont “cacher” des machines pour se les réserver pour un projet qui s’en vient.
Et sur un autre site, on va devoir louer la même machine parce qu’ils en ont besoin. Ils vont avoir loué une excavatrice tandis qu’ils ont le même modèle à 50 km de là qui n’a pas été utilisé depuis quelques jours », commente le superviseur. Une méthode d’opération qui n’est pas optimale.
Lorsque l’on parle de coûts, il ne s’agit pas seulement des coûts de location. D’après Yves Marion : « une chose qu’on voit souvent, c’est le temps de repos de la machine, ce qu’on appelle le “idle time”. Il y a des clients qui vont le pousser jusqu’à 50 ou 60 pour cent du temps où le moteur tourne. C’est du diesel brûlé pour rien. » Si un client possède une machine pendant 10 000 heures, cela représente la moitié de sa vie, donc 5000 heures. « C’est énorme et ça veut dire que s’ils font leurs entretiens chaque 500 heures, ça veut dire qu’ils ont fait des entretiens dix fois sur la machine juste parce que le moteur tournait sans qu’elle soit utilisée. On ne vise pas le zéro pour cent, mais dans ce cas-ci, on peut facilement réduire à 15, 20 pour cent », explique-t-il. Outre l’économie d’essence, la connectivité permet de diminuer l’usure des équipements. Elle représente une véritable valeur ajoutée pour les propriétaires d’équipements.
Selon Yves Marion, il existe plusieurs solutions pour de nombreux équipements et applications. Même un vieux bulldozer des années 80 peut être connecté et fournir des informations très utiles ne serait-ce que sur la consommation de carburant. « Les plus grosses machines minières ont des centaines de capteurs. Ça crée des milliers de données. Et c’est sûr qu’on a des outils pour nous aider à amalgamer les données et condenser ça dans quelque chose de lisible et compréhensible. Qu’on peut donner au client après pour lui dire : “voici l’état de santé de ta machine et voici ce à quoi il faut faire attention”. »
Il y a aussi des codes opérateur qui sont des codes causés par l’opération de la machine. « Aussi simple qu’une ceinture de sécurité qui n’est pas attachée, du freinage brusque ou un opérateur qui n’arrête pas sa machine avant de la mettre à reculons ». Ces informations peuvent servir à identifier des occasions de formation. Elles servent aussi à identifier les risques de sécurité pour l’opérateur ainsi que les gens autour des machines. Par exemple, « ton opérateur n’a pas porté sa ceinture de sécurité 14 fois dans le dernier mois toujours sur la même machine ou un camion qui va prendre une charge de 60 tonnes quand le maximum qu’il devrait porter c’est 45, la stabilité de l’équipement est affectée », commente le superviseur.
Toromont offre des solutions qui peuvent rapporter des données beaucoup plus rapidement sur des sites connectés à un réseau sans fil. Pratiquement en temps réel. « Nous de notre côté, souvent, il y a un délai d’une heure, d’une journée. Ça ne remplace pas l’opérateur ni le gros bon sens. Il faut quand même qu’il porte attention aux alertes qu’il reçoit à bord. » Si le code d’erreur est grave, l’opérateur est alerté automatiquement. Les accessoires peuvent aussi être connectés. La géolocalisation permet par ailleurs de tracer un territoire afin de connaître les déplacements d’une machine à quel moment de la journée. Une gestion de flotte peut commencer à petite échelle et s’étendre par la suite selon l’utilisation et l’adaptation à la gestion de données. La connectivité s’accélère chaque année et la technologie LTE est accessible presque partout. Dans un avenir pas si lointain, elle permettra d’avoir des machines autonomes, voire même des machines pouvant faire un autodiagnostic en cas de problème. Ainsi, même à petite échelle, il est préférable d’intégrer la connectivité dans la gestion de ses machines.
Suivez la discussion entre Doug Wilson et Yves Marion pour connaître la valeur des données pour votre entreprise.